Verschillende mensen hebben verschillende beelden bij lean.Dat kan ook bijna niet missen, want lean is geen exacte wetenschap, maar een verzameling principes en hulpmiddelen die in de loop der jaren ontwikkeld is. Desondanks is er een grote mate van overeenstemming over de belangrijkste principes van lean, vijf om precies te zijn.
1. Stel vast wat waarde is.
2. Breng het proces dat waarde creëert in kaart.
3. Zorg ervoor dat het proces gaat stromen (creëer “flow”).
4. Laat de processnelheid bepaald worden door de vraag van de klant (“pull production”).
5. Streef naar perfectie.
Een aanvullend principe is dat dit met goed toegeruste medewerkers, die verantwoordelijk en bevoegd zijn voor hun eigen werkprocessen, dient te gebeuren.
De volgorde van de vijf principes is van belang. Voor een lean traject in een organisatie moet eerst duidelijk zijn wie de klant is en wat hij belangrijk vindt, waar hij geld of tijd voor over heeft, wat voor hem waardevol is. Soms denkt men het beter te weten dan de klant, maar het beste is natuurlijk om de klant zelf te vragen wat hij van waarde vindt. Als men heeft bepaald wat waarde is, kan de organisatie haar processen in kaart brengen met als doel vast te stellen welke activiteiten waarde toevoegen. Activiteiten die dat niet doen (en dus waardeloos zijn, of eventueel onvermijdelijk), worden zoveel mogelijk geschrapt of vervangen door waardevolle processtappen. Zo worden processen efficiënter en wordt verspilling verminderd.
Een belangrijke bron van verspilling is variatie in processen, waardoor tussenvoorraden nodig zijn en wachttijd wordt gecreëerd. In veel processen wordt die variatie mede veroorzaakt door de producten in groepjes, of batches, te verwerken. Bijvoorbeeld, een geneeskundig laboratorium analyseert bloedmonsters in batches van vijftig buisjes; het kan dus even duren voor uw monster wordt onderzocht. Een belangrijk lean principe is dat de productiestroom in plaats van schoksgewijs (in batches) continu moet verlopen (in flow). De noodzaak tot (tussen)voorraden zal daarmee verdwijnen. Ook krijgt het proces een impuls doordat onmiddellijke kwaliteitscontrole mogelijk wordt – met de mogelijkheid eerder in het proces in te grijpen en fouten te voorkomen, waardoor er minder fouten hoeven gecorrigeerd. Flowproductie vereist dat processtappen worden gestandaardiseerd, zodat ze iedere keer op vergelijkbare wijze worden uitgevoerd en even lang duren, en dat opeenvolgende stappen nauwkeurig op elkaar worden afgestemd. Dat is ook nodig om aan het volgende lean principe te kunnen voldoen, namelijk dat de snelheid van het proces door de klant wordt bepaald. Een bloedmonster wordt geanalyseerd als de klant (een patiënt of een arts) vraagt om een onderzoek, niet als het laboratorium er aan toe is. De productie wordt als het ware vanaf het einde op basis van de klantvraag door het proces getrokken (pull productie) en niet vanaf het begin op basis van het leveranciersaanbod door het proces geduwd (push productie). Als hulpmiddel om dit te realiseren is het kanban systeem bedacht, waarmee processtappen als het ware met elkaar communiceren.
Streven naar perfectie is het laatste lean principe. Het credo van lean organisaties is dat het altijd beter kan. Dat geloof wordt actief ondersteund door medewerkers volop bij verbeterinitiatieven te betrekken. Bijvoorbeeld door leidinggevenden die al hun medewerkers elke dag de vraag stellen waar zij vandaag de meeste last van hebben gehad. En dat te koppelen aan de vraag hoe de medewerkers denken dat zij dat probleem nu direct op kunnen lossen. Met een verbeterbord als gereedschap kan een organisatie het continu verbeteren ondersteunen. En voor lastiger problemen kunnen A3 verbeterprojecten hulp bieden.
Het tweede principe is ''Waardestroom''
Het derde principe is ''Flow''
Het vierde principe is "Pull"
Het vijfde principe is "Perfectie"
Geen opmerkingen:
Een reactie posten